Agendamento: Significado, Objetivos e Componentes

Depois de ler este artigo, você aprenderá sobre o Agendamento: 1. Significado do Agendamento 2. Objetivos do Agendamento 3. Fatores que Afetam 4. Componentes 5. Procedimento.

Significado do agendamento:

Agendamento é o processo de prescrição de “Quando” cada operação em um processo de produção deve ser executada. De acordo com Kimball e Kimball, o Agendamento é "A determinação do tempo necessário para executar cada operação e também o tempo necessário para executar toda a série de operações como roteadas".

Assim, o agendamento pode ser denominado como:

(i) Um detalhe de quando e onde cada operação no processo de fabricação deve ser executada ou executada.

(ii) Estabelecimento de um cronograma de atividades que dê a oportunidade de iniciar e / ou terminar cada evento ou operação, incluindo qualquer procedimento ou processo.

Objetivos do Agendamento:

O objetivo fundamental do planejamento é organizar as atividades de manufatura de modo que o custo de produção seja minimizado e os produtos produzidos sejam entregues nos prazos estabelecidos.

Em geral, o agendamento atende aos seguintes objetivos:

(i) Para atender as datas de entrega, a seqüência de operações é planejada adequadamente.

(ii) Ter um tempo total mínimo de produção, tendo melhor utilização dos recursos.

(iii) Por ter capacidade máxima de utilização e reduzir o custo de mão de obra pela minimização de ociosidade de máquinas e mão de obra.

(iv) Evitar a alocação desequilibrada de trabalho entre os vários departamentos e estações de trabalho.

Fatores que afetam o agendamento:

Agendamento finaliza a fase de planejamento do PPC Os seguintes fatores afetam o agendamento de produção e devem ser considerados antes de finalizar o plano de agendamento.

Fatores externos:

Estes são os fatores que não estão sob o controle da administração da organização. Eles são ditados pelas forças externas às quais o gerenciamento se ajusta.

Tais fatores importantes são os seguintes:

(i) demanda do cliente:

Essa demanda é estimada pelo departamento de previsão de vendas. O agendamento é baseado nas previsões das vendas esperadas de produtos específicos na produção contínua. A previsão é feita com base no volume esperado de negócios em caso de produção intermitente.

(ii) datas de entrega do cliente:

Em uma produção contínua ou em massa com demanda sazonal, a programação deve ser decidida de tal forma que haja uma produção equilibrada ao longo do ano reduzindo o estoque de estoques com um nível constante de produção. No caso da produção intermitente com a demanda sazonal, ela pode ser ajustada dando-se entrega em datas de entrega agradáveis ​​aos pedidos do consumidor.

(iii) Estoque de mercadorias já em poder de revendedores e varejistas:

Esta situação surge em caso de produção contínua de produtos padronizados. Normalmente, os revendedores e varejistas estão mantendo certos níveis de estoque com eles. O agendamento deve basear-se na posição de estoque com os varejistas e revendedores.

Fatores internos:

Os fatores dentro do controle da gerência devem ser manipulados de tal forma que os objetivos da função de produção possam ser alcançados de maneira mais eficiente e econômica.

Alguns fatores importantes são os seguintes:

1. Estoque de Produtos Acabados com a Empresa:

Onde a produção é feita para estoque, o agendamento deve ser ajustado para o estoque de produtos acabados com os revendedores. A nova previsão de vendas deve ser feita e o agendamento deve ser feito à luz das flutuações no estoque.

2. Intervalo de tempo para processar produtos acabados a partir da matéria-prima:

Este é o tempo necessário para processar cada submontagem e o produto acabado das matérias-primas.

3. Disponibilidade de Máquinas e Equipamentos:

As várias máquinas e equipamentos possuem capacidades de produção variadas. Além disso, o seu agendamento de ocupação pode ser preparado com a ajuda de gráficos de carga da máquina.

4. Disponibilidade de mão de obra:

O agendamento deve ser feito à luz da disponibilidade da mão de obra. A corrida da produção deve ser ajustada às horas extras de trabalho ou contratação da mão de obra temporária.

5. Disponibilidade de Materiais:

Às vezes, as condições de falta de estoque interrompem o fluxo de produção. Os níveis adequados de estoque devem ser mantidos para facilitar o agendamento em produção contínua. No caso de estoque provável fora de bens estratégicos, esforços adicionais devem ser feitos para adquiri-los tanto quanto possível e o estoque limitado em mãos deve ser emitido apenas para operações críticas.

6. Instalações de Fabricação:

As instalações de produção em termos de requisitos de energia, serviços de manuseio de materiais, armazenamento e outras instalações devem ser fornecidas em quantidades precisas, de modo que não afetem adversamente o fluxo de produção regular e facilitem a função de programação.

7. Viabilidade da Produção Econômica:

Sob a produção do lote econômico, os dois custos, ou seja, o custo de implantação e o custo de carregamento são equacionados.

8. Tipos de Fabricação de um Produto:

Isso determina o procedimento adequado de agendamento.

A diferença é a seguinte:

a) Fabrico de Lote:

Neste caso, o produto é fabricado em lotes ou em ordens de serviço. Pode ainda ser dividido da seguinte forma:

(i) Fabricação sob encomenda:

Sempre que os pedidos passam pelas lojas para peças separadas, em peças únicas ou múltiplas, cada peça precisa passar por vários processos. A montagem dependerá de todas as peças prontas ao mesmo tempo. por exemplo, peças fundidas e estampadas (acabadas e inacabadas), ambas exigindo montagem.

(ii) Fabricação para Estoque:

Isso é diferente do anterior, principalmente quando há um número muito grande de peças envolvidas, por isso é mais conveniente produzir grandes quantidades e colocá-las em estoque para serem usadas para montagem, conforme necessário. As peças são produzidas através de lotes separados em intervalos predeterminados ao longo de um período. Neste caso, a montagem é uma operação independente e pode ser executada enquanto as peças estiverem disponíveis em estoque.

(b) contínua / Fabricação em massa:

O caso pode ser para manufatura contínua de produto único, multiproduto ou produto de montagem. Em um único produto, passa por uma série de processos sem montagem. A saída é geralmente calculada em semanas ou meses, em vez de por pedidos. A única mudança pode ser aumentar ou diminuir a produção conforme a demanda indicar.

Na fabricação de produtos multi ou de montagem, partes mais importantes são produzidas continuamente, cada operação tendo uma determinada produção por dia, sendo proporcionalmente aumentada ou diminuída conforme indicado pela demanda.

No que se refere ao escalonamento, isto é equivalente a vários fluxos de submontagem de fabricação contínua, montagem e produtos finais simultâneos aumentam ou diminuem com a saída das peças / componentes.

Componentes do Agendamento:

A partir dos pedidos do cliente até a entrega dos produtos acabados, o ciclo do cronograma pode ser dividido nas etapas a seguir. Cada passo deve exigir algum tempo, que pode variar de pedido para pedido. Essas etapas ocorrerão no início, no caso de processos de produção padronizados, mas poderão ser modificadas sempre que houver uma alteração no design, processamento, suprimento ou volume de vendas.

(i) Preliminares à Fabricação:

(a) Período de Verificação de Crédito:

Isso é muito pouco para clientes bem estabelecidos e empresas conhecidas.

(b) Tempo para Preparar Ordem de Produção por Vendas Deptt:

Consiste em expressar e reescrever as ordens em ordens de produção com algum número de identificação, data de remessa e autorizando o departamento de produção a prosseguir com a produção.

c) Hora do Departamento de Engenharia:

O departamento de fabricação e o departamento de engenharia receberão simultaneamente uma cópia da ordem de produção e, se necessário, procederão ao projeto, elaboração, especificação e lista de materiais, etc.

(ii) Tempo consumido no planejamento de produção:

O departamento de controle de produção deve determinar a data de remessa, ajustando o trabalho no cronograma atual de manufatura da fábrica. Horários muito liberais ou apertados devem ser evitados. Praticamente é difícil prever o curso real dos acontecimentos, mas uma boa aproximação ajudará a estabelecer várias concessões.

O tempo gasto pelo departamento de planejamento para processamento e a transmissão posterior do pedido para o departamento de produção é conhecido como tempo de planejamento da produção. Ao sobrepor as atividades de vários departamentos, muito tempo pode ser salvo.

(iii) Tempo de Ciclo de Aquisição:

O tempo de ciclo de suprimento é o tempo consumido para recebimento, inspeção de várias matérias-primas e componentes comprados. As atividades de pedidos, matérias-primas ou peças, suas inspeções e entregas podem ser simultâneas, somente o maior tempo entre elas deve ser considerado.

(iv) Tempo para Armazenamento de Matérias Primas:

O tempo entre o recebimento da matéria-prima e sua entrega para fins de produção é conhecido como tempo de armazenamento da matéria-prima.

(v) Tempo de Ferramental:

As datas de entrega podem ser atrasadas devido à indisponibilidade de ferramentas, como gabaritos, acessórios e outras ferramentas. Assim, eles exigem planejamento antecipado pelo departamento de engenharia de métodos. Quando a aquisição de materiais ou peças é iniciada, o projeto e a fabricação ou compra de materiais também devem começar. A disponibilidade de ferramentas deve ser verificada antes de serem colocadas no trabalho.

(vi) Tempo de Ciclo de Processamento na Fábrica:

O processamento da fábrica requer planejamento e programação que devem fornecer o menor tempo de ciclo proporcional à carga existente e à maior utilização econômica da capacidade do equipamento disponível.

A maioria dos processos tem natureza super lapidada, pois são programados de acordo com (i) a capacidade disponível e aberta da máquina (ii) quando os materiais podem ser obtidos (iii) seqüência na qual as peças são necessárias e (iv) coordenação da submontagem e programa de montagem.

A programação fornecerá o tempo total de processamento líquido, começando pela primeira parte até o final da última. Assim, o tempo líquido de fábrica pode ser determinado pela subtração do tempo de sobreposição, se houver.

(vii) Tempo para Armazenamento de Componentes / Peças:

Isso será considerado apenas se as peças forem fabricadas antes do agendamento e devem aguardar a sua vez para montagem ou montagem na loja.

(viii) tempo de trânsito:

O tempo consumido na movimentação do trabalho entre os vários departamentos. Deve ser levado em programação.

(ix) Tempo de Submontagem:

Na maioria dos casos, acaba com os processos de fábrica.

(x) montagem final, teste e tempo de envio:

O tempo de teste final da montagem pode ser calculado totalizando o tempo gasto por cada unidade de produto em teste. Na maioria das vezes, as unidades são inspecionadas em grupos. O tempo líquido do início ao fim é o tempo a ser incluído na programação. No caso de embalagem e envio de uma unidade, o tempo consumido para este fim deve ser levado em consideração.

Procedimento de Agendamento:

A programação normalmente começa com a forma típica da programação principal, ou seja, a programação principal de uma fresadora é mostrada na figura a seguir, conforme descrito no exemplo.

Um cronograma mestre lembra o escritório de controle, que completa as informações sobre todos os pedidos em mãos. A programação mestre é uma análise semanal dos requisitos de produção. A capacidade total em qualquer semana pode ser calculada.

À medida que as ordens são recebidas, dependendo de suas datas de entrega, elas são registradas na programação principal. Quando a capacidade da loja está cheia para a semana em questão, os pedidos recém-adquiridos são levados para a próxima semana e assim por diante. Portanto, uma programação principal é atualizada continuamente, informando que o total de execução da programação principal é a base para outras técnicas de programação.

Procedimento de programação para diferentes tipos de produção:

O procedimento de programação varia de fábrica para fábrica e com o tipo de produção.

Os seguintes casos são diferentes:

1. Para Produção Intermitente: Envolve o seguinte:

(a) Agendamento dentro do Pedido:

As datas relativas em que cada processo em cada componente ou lote deve ser iniciado ou finalizado é essencial para ser determinado de modo a se enquadrar em outros pedidos.

(b) Agendamento de Pedido em Relação a Outras Ordens:

Na manufatura de estoque, isso dependerá das datas relativas em que cada componente deve ser concluído para o estoque, enquanto no caso da produção do cliente. Isso dependerá da data de entrega do pedido. Seqüência de ordem a ser atribuída a cada máquina pode ser determinada.

(c) Agendamento para a máquina:

Com a data de conclusão exigida para um pedido, a referência a um cronograma de datas de processamento relativas mostrará quando cada processo deve ser iniciado. A referência aos registros de carga da máquina fornecerá a data mais próxima disponível para o início. Quando todos os processos em todas as partes ou lotes tiverem sido atribuídos a máquinas, o agendamento estará completo.

Na produção de pedidos personalizados, na ausência de pedidos urgentes, o agendamento é muito fácil. Em situações como essa, a empresa deve ter em mãos os dados exatos de carga para fazer um cronograma detalhado e preciso para manter um controle de produção restrito para atender aos compromissos de entrega. Na produção para estoque, a fabricação é feita para estoque e os problemas de controle são simples.

O gráfico de Gantt é normalmente usado para fornecer uma imagem detalhada da carga e do cronograma de departamentos ou fábricas.

2. Para produção contínua:

Neste caso, o agendamento é um problema simples, mas para coordenar a produção com vendas, níveis de estoque, compras, engenharia e operações financeiras, o planejamento cuidadoso é essencial.

No caso de produção contínua de um único produto, a variação na produção pode ser alcançada com muita facilidade. No caso de produção contínua de produto de montagem, o problema de agendamento aumenta. Na prática, devido à limitação de mão de obra e materiais do equipamento, é difícil obter a conclusão de todas as peças quando necessário. Isto pode ser devido a avarias, rejeição excessiva e imprecisão das estimativas.

Exemplo:

Prepare a programação principal para trabalhar em uma fresadora por um mês. A partir dos dados anteriores, sabe-se que a máquina funciona 20 horas por dia. Assim, o número máximo de M / C - horas por semana = 20 x 6 = 120

Agora o agendamento deve ser feito de tal forma que o número máximo de M / c - hrs não deve exceder 120 por semana e deve estar abaixo do número mínimo de M / c - hrs (digamos 6 horas - máquina)

Programação Mestre:

Para uma Fresadora.

Max. Produções = 120 horas.

Min. Produção = 6 horas (dizer)

A partir deste gráfico fica evidente que o M / c está engajado na primeira semana por 100 horas, na segunda semana por 85 horas, na terceira semana por 40 horas e na quarta semana não há carga no m / c. Agora há um quarto trabalho neste m / c.

Se esse novo trabalho levar menos de 20 horas para processar esse m / c, ele poderá ser carregado diretamente na primeira semana ou na segunda semana ou na terceira ou quarta. Se o tempo de conclusão for superior a 20 horas, o trabalho deverá ser carregado em semanas diferentes ou quando não houver carga.

Os Objetivos do Plano Mestre:

(i) Ele fornece um meio de manter um total de execução dos requisitos de fabricação.

(ii) Facilita o gerente de produção planejar antecipadamente qualquer necessidade de mudança de um produto para outro ou para um possível aumento ou redução geral nos requisitos de fabricação.

(iii) Fornece os dados necessários para o cálculo do log back da carga de trabalho à frente de cada máquina.

(iv) Com a ajuda de programações mestre, o cliente pode ser fornecido com uma data de entrega provável ou, por vezes, certa, após o seu pedido ter sido colocado no plano mestre.

Vantagens:

(i) Muito simples e fácil de entender

(ii) Fornece quadro geral e cronograma de produção atual

(iii) Pode ser facilmente mantido por pessoal não técnico

(iv) A confecção e manutenção deste gráfico é barata

(v) Em vista da entrada de pedidos, certa porcentagem da capacidade total pode ser realocada.

Desvantagens:

(i) Fornece apenas uma visão geral e operações detalhadas não são indicadas.

(ii) Não fornece informações detalhadas, portanto, este sistema é aplicável para plantas menores.